Sichere und nahtlose Standortinspektionen in der Automatisierung
Eine strukturierte Vorgehensweise ist am besten geeignet, um Risiken zu identifizieren, Sicherheitslücken zu schließen und die Einhaltung der Vorschriften in industriellen Umgebungen zu erreichen.
Was wäre, wenn Ihre nächste Betriebsinspektion für morgen geplant wäre? Alle Systembetreiber, die sich bei dieser Aussicht nervös fühlen,
sollten ihre internen Prozesse kritisch überprüfen. Die gute Nachricht ist, dass Risiken in der industriellen Automatisierung mit dem richtigen Ansatz zuverlässig erkannt und rechtzeitig vor dem nächsten Inspektionstermin beseitigt werden können. Frank Bauder, Leiter der Sicherheitsdienste bei Leuze, erklärt wie.
Nahtlose Maschinen- und Anlagensicherheit ist die Grundlage für einen zuverlässigen und effizienten Betrieb in der industriellen
Automatisierung. Regelmäßige Risikoanalysen spielen hier eine Schlüsselrolle, indem sie Schwachstellen im sicheren Betrieb
von Maschinen aufdecken. Erfahrungen zeigen, dass die meisten Probleme lange vor einer tatsächlichen Inspektion auftreten – oft aufgrund von
Verschulden, Zeitdruck, Unwissenheit oder begrenztem Budget. Das Sicherheitswissen und die Sicherheitslösungen von Leuze helfen Betreibern, einen sicheren und zuverlässigen Betrieb zu gewährleisten. Die Unterstützung ist in sieben Schritte unterteilt:
Schritt 1: Risiken identifizieren
Sicherheit beginnt mit Transparenz: Alle relevanten Risiken müssen identifiziert werden, einschließlich mindestens mechanischer und
elektrischer Risiken, wobei die Grenzen der Maschine berücksichtigt werden. Außerdem muss der Zustand aller Schutzvorrichtungen (z.B. Sicherheitssensoren und Steuerungen) dokumentiert werden, um Manipulationen oder Verschleiß zu erkennen. Eine Sicherheitsüberprüfung von Leuze bietet die notwendige Klarheit, indem die Ergebnisse in einem Bericht zusammengefasst werden.
Schritt 2: Risiken bewerten (EN ISO 12100)
Der nächste Schritt ist die objektive Bewertung der identifizierten Risiken, die Klassifizierung gemäß Normen und die Ableitung risikomindernder Maßnahmen. Die Risikoanalyse bildet somit die Grundlage für alle nachfolgenden technischen Entscheidungen und Investitionen. Die Sicherheitsexperten bei Leuze erstellen schlüssige Risikoanalysen, einschließlich der Entwicklung von Sicherheitsfunktionen, empfohlener risikomindernder Maßnahmen und einer Beschreibung der verbleibenden Restrisiken.
Schritt 3: Sicherheitskonzept erstellen
Das Sicherheitskonzept beschreibt die Umsetzung aller risikomindernden Maßnahmen. Es eignet sich ideal,
um Machbarkeiten, Praktikabilitäten und Benutzerfreundlichkeit mit allen Beteiligten zu besprechen und festzulegen, um Missverständnisse zu vermeiden. Basierend auf diesem gemeinsam vereinbarten Sicherheitskonzept entwickeln die Sicherheitsspezialisten von Leuze die detaillierte Umsetzung und planen die Verifikation und Validierung. Dies basiert auf umfassendem Branchen- und Anwendungswissen, das eine praktische und nachhaltige Umsetzung ermöglicht.
Schritt 4: Fokus auf Sicherheitslösungen im Konzept
Traditionell wird die Umsetzung entsprechend dem Konzept geplant und entwickelt. Alle Aktivitäten, vom Entwurf bis zur Auswahl der Komponenten, Umsetzung und Wirksamkeitsprüfung, müssen für jede Maschine oder Anwendung vollständig durchgeführt werden. Traditionelle Sicherheitskonzepte stoßen bei komplexen Anwendungen oft an ihre Grenzen, beispielsweise bei wechselnden Formaten (Wechsel der Palettenladung) an Muting-Stationen. In solchen Fällen sind ausgeklügelte Sicherheitslösungen erforderlich, die genau auf die jeweilige Aufgabe zugeschnitten sind. Leuze bietet Lösungen, die speziell auf die Anforderungen der Anwendung abgestimmt sind – vom Aufgabenanalyse und Sicherheitsarchitektur bis hin zu umfassender Dokumentation.
Schritt 5: Sicherheitslösung umsetzen und in Betrieb nehmen
Eine detaillierte Analyse des Systemlayouts der jeweiligen Anwendung ist entscheidend. Nur auf dieser Basis können die passenden SicherheitsKomponenten (z.B. Sicherheitssensoren oder Schalter) für die Anwendung ausgewählt und die entsprechenden Geräteeinstellungen festgelegt werden. Der Erfolg wird zudem durch Inbetriebnahme und Schulung vor Ort durch Sicherheitsexperten und Produktspezialisten sichergestellt.
Schritt 6: Wirksamkeit nachweisen
Während der Verifikation und Validierung (Proof of Concept) wird die korrekte Auslegung und Wirksamkeit aller sicherheitsrelevanten Komponenten und Funktionen durch Tests, Messungen und vollständig dokumentierte Prüfungen unter realen Bedingungen nachgewiesen.
Schritt 7: Dokumentieren und regelmäßig inspizieren
Alle erforderlichen Dokumente, wie die Risikoanalyse, Messberichte und die CE-Konformitätserklärung,
sind bereitgestellt und bilden den aktuellen Status. Ein gleichbleibendes Sicherheitsniveau wird durch wiederkehrende Inspektionen der Schutzvorrichtungen und regelmäßige Risikoanalysen gewährleistet, um die Einhaltung des „Standes der Technik“ sicherzustellen. Dies schützt sowohl die Sicherheit der Betreiber als auch die Verfügbarkeit der Maschine für die Produktion während ihrer gesamten Lebensdauer.
Sieben Schritte und ein erfahrener Sicherheitspartner an Ihrer Seite: Systembetreiber, die diese Richtlinien befolgen,
können beruhigt sein, selbst wenn die nächste Betriebsinspektion für morgen geplant ist.
