Weniger LKW-Fahrten, Weniger Arbeiter
Richard Kearns weiß immer genau, wie seine Lieferketten, sein neues Lager in Hernando, Mississippi, oder seine Logistikprozesse abschneiden – weil er jeden Tag sofortiges Feedback erhält. Als Executive Vice President für Distribution & Logistik bei Associated Wholesale Grocers (AWG) bedient er anspruchsvolle Kunden: Die Ladenbetreiber sind unabhängige Einzelhändler, die täglich von der Logistikleistung beeindruckt sein wollen. Dies wird durch ein hochautomatisiertes Vollsortiment-Logistikzentrum ermöglicht, das von WITRON geplant und umgesetzt wurde und 3.400 Filialen mit einem Portfolio von derzeit 54.600 verschiedenen Trocken-, Frisch- und Tiefkühlartikeln versorgt. Die Anlage ist für eine tägliche Kommissionierkapazität von mehr als 460.000 Paletten ausgelegt und zählt zu den innovativsten und leistungsstärksten Logistikzentren in den Vereinigten Staaten. Die erzielten Ergebnisse sind beeindruckend. Arbeits- und Transportkosten wurden deutlich gesenkt.
AWG ist eine genossenschaftlich organisierte Gemeinschaft, in der 1.100 Ladenbesitzer mehr als 3.400 Supermärkte in 33 US-Bundesstaaten betreiben und gemeinsam einen Jahresumsatz von über 25 Milliarden US-Dollar erwirtschaften.
Wachstum erfordert neue Filialen, neue genossenschaftliche Mitglieder – und Logistik ist zu einem entscheidenden Faktor bei der Entscheidung für eine Mitgliedschaft bei AWG geworden. Im Gegensatz zu traditionellen US-Einzelhandelskonzernen ist hier jeder Händler sowohl Mitglied als auch Eigentümer: Alle Gewinne werden an die Mitglieder zurückgegeben. „Die Mission meines Teams ist es, unseren Mitgliedern alle Werkzeuge, Produkte und Dienstleistungen bereitzustellen, die sie benötigen, um in ihren jeweiligen Märkten wettbewerbsfähig zu sein und herausragenden Kundenservice zu bieten – pünktlich, vollständig, in höchster Qualität und zu den niedrigsten Kosten“, erklärt Richard Kearns.
Automatisierung war unvermeidlich
Die Anforderungen an ihn und sein Team sind seit Jahren stetig gestiegen. Neben einer zunehmenden Produktvielfalt und Marktschwankungen stellen anhaltende Fachkräftemangel in der Lagerlogistik, steigende Transportkosten und strengere Vorschriften eine besondere Belastung für das Distributionsmodell dar. Als Reaktion auf diese Herausforderung spielt die Logistik eine absolut entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung der Servicelevels bei gleichzeitiger Kostenkontrolle. Es gibt einfach keinen Weg an Automatisierung vorbei.
Angesichts dieser Umstände traf AWG die strategische Entscheidung, sein Distributionsnetzwerk zu automatisieren und die Abläufe mit maximaler Effizienz zu optimieren. Dieses Vorhaben markierte auch das größte Investitionsprojekt in der fast 100-jährigen Geschichte von AWG. Erste Bewertungen begannen vor etwa 15 Jahren – noch nicht als konkretes Bauprojekt, sondern als langfristige strategische Überlegung im Management-Team. In diesem Zeitraum wurden verschiedene Anbieter automatisierter Systeme gründlich analysiert – und aus einer Shortlist international führender Hersteller fiel die endgültige Entscheidung zugunsten von WITRON aus Parkstein (Deutschland).
Die Entscheidung basierte auf einer Reihe von Schlüsselkriterien: die technische Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit des Systems im Echtbetrieb, die beeindruckende Anzahl erfolgreich umgesetzter Referenzprojekte, durchgehend positives Feedback und hohe Zufriedenheit bei WITRON-Kunden weltweit sowie – nicht zuletzt – die kulturelle Kompatibilität zwischen den beiden Unternehmen. Gleichzeitig legte AWG großen Wert auf persönlichen Austausch: Vom Management bis zum technischen und Service-Personal sollten Kommunikation und Zusammenarbeit über alle Schnittstellen hinweg reibungslos funktionieren – „dies ist ein entscheidendes Kriterium“, erklärt Robert Venzl, Projektleiter bei WITRON, der für das Automatisierungsprojekt in Hernando, Mississippi, verantwortlich ist.
Die 81.000 Quadratmeter große Anlage verfügt über insgesamt 738.000 Palette, Behälter- und Trayspeicherplätze, 92 Staplerkräne und 11 Kilometer Fördertechnik, die für eine Kommissionierkapazität von mehr als 460.000 Einheiten pro Tag ausgelegt ist.
55.000 verschiedene Artikel
„Mit der strategischen Entscheidung folgte ein zweiphasiger Implementierungsprozess. Die ersten 12 bis 18 Monate waren der Fertigstellung der Detailplanung und dem Bau des Gebäudes gewidmet. Danach installierte WITRON seine Technologie“, sagt Robert Venzl. „Fast 55.000 verschiedene Artikel werden mit den Lösungen OPM (Order Picking Machinery), AIO (All-in-One Order Fulfillment) und CPS (Car Picking System) gelagert und kommissioniert – von Lebensmitteln und Kosmetika bis hin zu Healthcare-Produkten, Zigaretten usw. Da jedes neue genossenschaftliche Mitglied in der Regel zusätzliche Artikel ins Sortiment bringt, muss das System eine hohe Flexibilität bieten. Die WITRON-Technologie kommt in allen Temperaturzonen zum Einsatz – Trockenwaren, Frischprodukte und Tiefkühlartikel. “
Nineteen vollautomatisierte COM-Maschinen stapeln lagerfähige Paletten in Temperaturzonen von +20 bis -26 Grad Celsius, während große Volumenartikel in verschiedenen Temperaturbereichen über routenoptimierte Prozesse mit Pick-by-Voice-Technologie und dem halbautomatisierten CPS-Logistikmodul kommissioniert werden. Das AIO-System ermöglicht eine kompakte Lagerung und Kommissionierung von Kleinvolumenartikeln – sowohl schnelle als auch langsame Umschlagartikel – innerhalb desselben Logistikmoduls. Effiziente Auftragszusammenführung über verschiedene Logistikbereiche und Module erfolgt vollautomatisch und systemgesteuert, unterstützt durch das intelligente Lagerverwaltungssystem von WITRON. Dies ermöglicht eine hohe Packdichte auf den Ladeeinheiten trotz eines sehr breiten Produktportfolios“, erklärt der Projektleiter von WITRON. „Der Schlüssel lag darin, die Kommissionierfrequenz der verschiedenen Logistikmodule und Bereiche so zu synchronisieren, dass die Waren just-in-time im Versandbereich bereitgestellt werden und in der richtigen Ladefolge für die Auslieferung.“
50 Prozent weniger Personal – 50 Prozent weniger LKW-Fahrten
Dies ist eine beeindruckende Leistung für Eigentümer und Logistikexperten. „Das ist kein reines Lager mehr – es ist eher eine Produktionsstätte. Alles ist gut strukturiert. Es ist eine Hochleistungsanlage“, sagt Richard Kearns. Das Werk ist seit Mitte 2023 in Betrieb, das neue Logistikzentrum läuft auf voller Kapazität. Die Inbetriebnahme der verschiedenen Temperaturzonen erfolgte in Phasen, nach einem genau festgelegten Hochlaufplan. „Jetzt, wo wir die neue Technologie in allen Bereichen des Werks einsetzen, kann ich bestätigen, dass wir unsere Ziele erreicht haben – wir liefern effizienter, schneller und zuverlässiger“, fasst Richard Kearns zusammen. „Nicht nur die Prozesse im Logistikzentrum haben sich deutlich verbessert, sondern die gesamte Lieferkette profitiert. Alle Beteiligten in unserer Organisation – Einkauf, Lieferanten, Vertrieb, Transport, Filialen und Verbraucher – profitieren von diesem durchgängigen, unternehmensweiten Transformationsprojekt.“ Es versteht sich von selbst, dass ein Übergang von einer herkömmlichen Lagerlandschaft professionelles Change Management erfordert – sowohl für das Personal als auch für die Führungsebene. „Aber WITRON hat uns bei diesem Prozess außergewöhnlich gut unterstützt.“
Durch die Konsolidierung von drei bestehenden Standorten in eine Anlage konnte AWG den Personalbedarf um fast 50 % senken und die LKW-Fahrten durch höhere Palettenverdichtung und optimierte Routenplanung halbieren.
„WITRON hat eine hochmoderne automatisierte Anlage geliefert, die alle Anforderungen unserer Mitglieder in allen Temperaturzonen erfüllt. Gleichzeitig konnten wir unseren Mitarbeitern attraktive, ergonomische Arbeitsplätze bieten.“ Das ist für Richard Kearns wichtig: „Schulungs- und Einarbeitungszeiten wurden minimiert. Es wurde ein sicherer Arbeitsumfeld geschaffen. Und ein moderner Arbeitsplatz spielt eine entscheidende Rolle bei der Gewinnung zukünftigen Talents. Dieses Logistikzentrum ist ein zentraler Bestandteil der Personalrekrutierungsstrategie von AWG.“
Positives Feedback von genossenschaftlichen Mitgliedern
Das neue Logistikzentrum hat die Lieferqualität deutlich verbessert: Die erste Sendung an den Pilotladen zeichnete sich durch stabile, sofort entladbare und regalfertige Paletten aus. Automatisierte Packmuster-Algorithmen gruppieren ähnliche Produkte nach Palettenlage, was ein strukturierteres und schnelleres Entladen sowie Nachbestücken im Laden ermöglicht. Dies reduziert Bruch- und Rücklaufquoten erheblich und erhöht die Regalverfügbarkeit. Kommissionierfehler werden nahezu vollständig vermieden. Auch individuelle Wünsche der Ladenbetreiber können sehr effektiv berücksichtigt werden. Nicht zuletzt unterstützt die Anlage strenge Lebensmittelsicherheitsprotokolle, indem sie Kontaminationsrisiken durch reduzierte manuelle Handhabung weiter minimiert.
Lieferantenmanagement ist oft ein unterschätzter Erfolgsfaktor bei solchen Projekten. Es ist essenziell, zum Beispiel bei der Verbesserung der Paletten- und Verpackungsqualität zusammenzuarbeiten. AWG pflegt eine kontinuierliche Feedbackschleife: Lieferanten erhalten Rückmeldungen zu Schäden, Behälterintegrität und Palettenstabilität, um den Materialfluss stets reibungslos zu gewährleisten.
Zukünftige gemeinsame Projekte
Der Standort Hernando ist bereits mit Platz für zukünftige Erweiterungen geplant. Parallel dazu prüft AWG Nachrüstoptionen für bestehende Verteilzentren und plant neue Greenfield-Automatisierungsstandorte. Die Führung von AWG ist auf Wachstum ausgerichtet, ohne die Servicequalität für die bestehenden Mitglieder zu beeinträchtigen. Die Eigentümer sind zufrieden, erwarten hohe Logistikqualität, und Richard Kearns verfügt jetzt über die passende Intralogistiklösung, um diese Erwartungen zu erfüllen – und mit WITRON den richtigen Partner für zukünftige gemeinsame Initiativen.
