Industrie 5.0 wird häufig mit Robotik, künstlicher Intelligenz und vernetzten Steuerungen verbunden. In einem automatisierten Lager kann jedoch auch eine vergleichsweise einfache mechanische Änderung Wirkung entfalten. Forbo Movement Systems zufolge können reibungsarme Förderbänder den Energiebedarf von Förderanlagen gegenüber konventionellen Lösungen um bis zu 50 Prozent reduzieren.
Der Hebel ist besonders interessant für große Distributionszentren. Dort arbeiten oft Hunderte Förderer über mehrere Kilometer. Eine geringere Reibung wirkt damit nicht nur auf eine einzelne Maschine, sondern auf die Gesamtleistung der Infrastruktur. Antriebe benötigen weniger Energie, während Motoren, Lager und weitere Teile potenziell weniger belastet werden.
Mechanische Effizienz als Teil der Resilienz
Sascha Goly, Global Segment Manager Logistics and Sortation bei Forbo Movement Systems, erläutert den Ansatz in Logistics Business Conversations. Die unmittelbare Wirkung liegt in einem niedrigeren Strombedarf, der Betriebskosten und Emissionen reduzieren kann. Gleichzeitig kann eine geringere mechanische Belastung die Nutzungsdauer wichtiger Komponenten unterstützen.
Damit fügt sich die Technologie in ein Industrie-5.0-Verständnis ein, das Ressourceneffizienz, Nachhaltigkeit und robuste Abläufe zusammen betrachtet. Betreiber müssen nicht zwingend die gesamte Förderanlage neu planen. Ein gezielter Eingriff an einem zentralen Bauteil kann die bestehende Infrastruktur verbessern.
Vom Energieverbrauch zur vorausschauenden Wartung
Die Relevanz zeigt sich bei der Gepäckabfertigung an Flughäfen ebenso wie in E-Commerce-Verteilzentren. Hohe Durchsätze und zuverlässige Materialflüsse sind dort unverzichtbar. Ein Ausfall kann daher mehrere miteinander verbundene Prozessschritte beeinträchtigen.
Parallel entwickelt sich die Fördertechnik in Richtung Zustandsüberwachung und Predictive Maintenance. Betriebsdaten könnten künftig helfen, entstehende Fehler früh zu erkennen, bevor sie zu einem ungeplanten Stillstand führen. In Verbindung mit reibungsarmen Bändern entsteht ein mehrstufiger Ansatz: Energiebedarf senken, Komponenten schonen und Wartungseingriffe besser planen.
Für Industrieunternehmen liegt die praktische Bedeutung darin, dass Digitalisierung nicht bei einer Softwareplattform beginnen muss. Eine optimierte mechanische Schnittstelle kann den Ausgangspunkt bilden und später durch Monitoring und Analytik ergänzt werden. So wird das Förderband zu einem Baustein einer effizienteren und widerstandsfähigeren Automatisierung.
