Bodenbelagspräzision unter Druck

Peter MacLeod spricht mit zwei wichtigen Mitgliedern des MiTek-Mezzanin-Boden-Teams, die bei der Umsetzung der Tragwerksunterstützung für ein High-Tech-Erfüllungszentrum in Tschechien geholfen haben.

Wenn Einzelhändler ihre globale Logistikpräsenz ausbauen, können die Anforderungen an Partner in der Lieferkette schnell steigen. MiTek wurde von einem bekannten Modehändler beauftragt, kritische Mezzanin-Infrastruktur bereitzustellen, um eine Reihe automatisierter Systeme bei einem der größten neuen Lagerprojekte in Tschechien zu unterstützen. Die Komplexität der Aufgabe, die Größe des Standorts und die Notwendigkeit, perfekt mit zahlreichen anderen Gewerken abzustimmen, machten dieses Projekt für MiTek herausfordernd – und letztlich lohnend.

Der Standort mit einer Fläche von etwa 120.000 m², das DC in Cheb im Westen Tschechiens, gehört zu den größten seiner Art im Land. Es erstreckt sich über sieben Hallen und verfügt in einigen von ihnen über bis zu vier Ebenen. Es ist mit fortschrittlichen Automatisierungstechnologien ausgestattet, die entwickelt wurden, um eine Vielzahl von Modeartikeln optimal zu lagern und zu verteilen. Der Beitrag von MiTek umfasste eine breite Palette an Mezzanin- und Tragwerkslösungen, die speziell entwickelt wurden, um bestimmte Technologien zu unterstützen, insbesondere das AutoStore-System, das zum Zeitpunkt der Bauarbeiten als eines der größten Europas galt.

Unterstützung für Innovationen

Ein AutoStore-System wurde in den Hallen 1 und 2 eingesetzt, wobei MiTek die unterstützenden Mezzaninstrukturen unter und um das Gitter lieferte. Dazu gehörten Tunnel für Förderbänder, Arbeitsstationen und Nachfüllbereiche sowie Gewölbe für Warenaufzüge. Gehwege rund um das Gitter wurden hinzugefügt, um Wartungsarbeiten zu ermöglichen und Fluchtwege bereitzustellen, und Servicestationen wurden für zusätzliche Arbeitsplätze integriert. Diese Stützen mussten extrem enge Toleranzen einhalten – bis zu 0,3 mm, also die Breite eines Papiers, an manchen Stellen – und jede Abweichung hätte die Leistung des Robotersystems beeinträchtigen können.

„Die Toleranzen für die Automatisierung waren anfangs nicht klar“, erinnert sich Stephen Nicholas, MiTek’s Standortleiter für die Anlage in Cheb. „Daher musste der Betonboden neu bearbeitet werden, um die erforderlichen Spezifikationen zu erfüllen, was den Baubeginn um zwei Monate verzögerte.“ Trotz dieses Rückschlags organisierte MiTek seine Logistik erfolgreich neu, lagerte vorgefertigte Stahlteile außerhalb der Baustelle zwischen und passte die Zeitpläne an die Verzögerung an.

Eine solche Flexibilität war unerlässlich. „Wir konnten nicht einfach zwei Monate pausieren“, ergänzt Steve Jewell, Projektleiter bei MiTek. „Wir mussten Zwischenarbeiten für unsere Teams finden und die Lieferpläne neu verhandeln. Dennoch konnten wir das Projekt im ursprünglichen Zeitplan abschließen.“ Die Installationsarbeiten für die AutoStore-Mezzanine in den Hallen 1 bis 3 wurden bis Mai 2024 abgeschlossen.

Maßstab & Komplexität

Während das AutoStore-System (im Bild unten) allein etwa 12.000 m² einnahm und mehr als 500.000 Behälter sowie 2.500 Roboter unterstützte, ging der Umfang von MiTek weit darüber hinaus. In Halle 3 baute das Team eine Mezzanin-Etage, die für die Automatisierung von Hängekleidung vorgesehen war, und in Halle 4 wurde eine zweistöckige Mezzanin integriert, um Förderbänder und Spiralrutschen zu unterstützen. Über die gesamte Anlage wurden Plattformen auf mehreren Ebenen gebaut – vier, neun und 15 Meter – wobei bestimmte Träger bis zu 1,7 Tonnen wogen, was den Einsatz spezieller Hebeausrüstung erforderte. Insgesamt installierte MiTek 32.000 m² Mezzanin auf den verschiedenen Ebenen.

Diese Vertikalität fügte eine weitere Ebene der Komplexität hinzu. „Auf der Neun-Meter-Ebene mussten wir Spinnenkräne einsetzen, um die Träger wegen ihres Gewichts und des eingeschränkten Raumhöhen zu platzieren“, erklärt Nicholas. „Logistisch war das deutlich komplizierter.“

Jede Halle brachte ihre eigenen technischen Herausforderungen mit sich, da die Stahlkonstruktionen oft direkt mit Fördertechnik verbunden oder automatisierte Kleiderhandhabungsbahnen von oben unterstützt werden mussten. In einigen Bereichen wurden Systeme von oben nach unten gebaut, wobei MiTek-Strukturen die Lasten der Automatisierungsausrüstung trugen, anstatt nur Unterkünfte zu sein.

Koordination ist entscheidend

Dies war eine Baustelle in Echtzeit, die mit über 20 verschiedenen Gewerken geteilt wurde – von Automatisierungsintegratoren bis hin zu Elektrikern, Brandschutzteams, Bodenbelags- und HLK-Fachleuten. Koordination war entscheidend, und MiTek war mitten im Geschehen. „Es gab täglich zwei Meetings – eines morgens, um die Arbeit des Tages zu planen, und eines nachmittags, um Probleme zu lösen und die nächsten Schritte zu planen“, sagt Nicholas. „Aufgrund der Vielzahl an Unternehmen und der unterschiedlichen Sprachen auf der Baustelle hatten wir auch Übersetzer in jedem Team.“

Obwohl Englisch die Hauptsprache der Kommunikation war, erforderte das Management der Erwartungen und das Sicherstellen eines einheitlichen Verständnisses ständige Aufmerksamkeit. „Es gab auch kulturelle Unterschiede“, bemerkt Jewell. „Von nationalen Feiertagen bis zu unterschiedlichen Sicherheitsstandards – man muss flexibel und informiert bleiben.“
In der Tat bestand MiTek darauf, die britischen (zwischen den Zeilen: „höheren“) Gesundheits- und Sicherheitsstandards überall anzuwenden. „Es ist ein ständiger Kampf, aber wir haben daran festgehalten“, sagt Nicholas. „Sicherheit ist nicht verhandelbar.“

Phasenweise Lieferung

Eines der wichtigsten Projektmanagement-Tools war die phasenweise Lieferung und Freigabe der Zeichnungen. „Man kann bei einer so großen Baustelle keine endgültigen Entwürfe auf einmal ausgeben“, erklärt Jewell. „Deshalb unterteilen wir das Projekt in handhabbare Abschnitte und liefern in Phasen.“ Dadurch konnte MiTek mit anderen Auftragnehmern zusammenarbeiten, abgeschlossene Bereiche übergeben und andere mit der Installation fortfahren, während MiTek zur nächsten Phase überging.

Jede Phase brachte ihre eigenen Lernkurven mit sich. „Halle 2 war langsamer wegen der Nachbearbeitung des AutoStore-Bodens“, sagt Nicholas. „Als wir in Halle 1 ankamen, ging alles schneller. Alle hatten gelernt, was zu erwarten ist, und der Boden lag von Anfang an innerhalb der Toleranz.“

Globale Standards

Der menschliche Faktor bei einem so großen Infrastrukturprojekt wird oft übersehen, war aber entscheidend für den Erfolg in Cheb. MiTek setzte ein Team von 16 Personen vor Ort ein, das in Spitzenzeiten während der intensiven Bauphasen auf etwa 30 Personen anwuchs. Nicholas war fast zwei Jahre lang in Tschechien stationiert, um Kontinuität zu gewährleisten und als Ansprechpartner für alle Beteiligten zu dienen. Jewell, der hauptsächlich vom Vereinigten Königreich aus arbeitete, besuchte die Baustelle regelmäßig und koordinierte von der Zentrale aus.

Ein entscheidender Schlüssel zum Erfolg war das Verständnis des regionalen Kontexts. „Man muss seine Hausaufgaben machen“, rät Nicholas. „Jedes Land hat unterschiedliche Sicherheitsvorschriften, Bauvorschriften und kulturelle Nuancen.“ Erdbeben- (seismische) Berechnungen mussten beispielsweise in die Tragwerksplanung integriert werden, was bei britischen Projekten normalerweise nicht berücksichtigt wird, aber in Mittel- und Südeuropa entscheidend ist.
Von Phasenplanung bis hin zu Personalplanung wurde jedes Element des Bauprogramms mit Flexibilität im Hinterkopf entworfen. „Wenn eine Phase pausierte, haben wir umgelenkt“, sagt Jewell. „Wenn andere Gewerke Zugang brauchten, planten wir Abschnittsübergaben. Man muss fünf Züge vorausdenken.“

Das Cheb-Projekt spiegelt die fortwährende Entwicklung von MiTek vom Mezzanin-Lieferanten zu einem strategischen Integrator für automatisierungsgetriebene Logistik wider. Das Projekt ging nicht nur um die Schaffung von Lagerplattformen; das Team von MiTek entwarf Stahlstrukturen, um Roboter, Förderbänder, Kleiderhandhabungssysteme und Hebemechanismen zu unterstützen. Jede Lösung wurde maßgeschneidert.

Gelerntes

Rückblickend auf das Projekt gaben Steven und Stephen drei Erkenntnisse nach der erfolgreichen Übergabe dieses großen, komplexen Lagerinfrastrukturprojekts an einen anspruchsvollen Auftraggeber im wettbewerbsintensiven Einzelhandelssektor:

1. Lerne die Landessprache – oder bring zumindest Übersetzer mit. Kommunikationslücken können Arbeiten verzögern oder Fehler verursachen, die mit klarer, gemeinsamer Verständigung leicht vermieden werden können.
2. Verstehe die nationalen Vorschriften. Sicherheits-, Ingenieurrichtlinien und sogar Feiertage variieren je nach Land und müssen in der Planungsphase berücksichtigt werden.
3. Baue Beziehungen auf. Der Erfolg hängt davon ab, nicht nur Materialien und Zeitpläne zu steuern, sondern auch Menschen, Prioritäten und manchmal widersprüchliche Ziele. Zusammenarbeit, nicht Konfrontation, ist der Schlüssel.

Nach dem Erfolg des Cheb-Projekts arbeitet MiTek zum Zeitpunkt des Schreibens an einer weiteren ähnlichen Installation für denselben Kunden in Polen. Während die Kerntechnologien vergleichbar sind, bringt das Projekt eine neue Reihe von Variablen mit sich, von einer anderen Belegschaftsstruktur bis hin zu neuen regulatorischen Rahmenbedingungen und sich ändernden kulturellen Überlegungen.

Wenn Cheb etwas bewiesen hat, dann, dass MiTek unter Druck gedeiht, eine Vielzahl von Herausforderungen überwindet und Stahlstrukturen liefert, die die heute allgegenwärtige Lagerautomatisierung auf Höchstleistung bringen.