Omni-Channel-Automatisiertes Lager

40 km nordwestlich von Stockholm befindet sich eine innovative Logistikzentrum. Der Lebensmitteleinzelhändler Axfood und sein Partner WITRON haben ein hochmodernes Omni-Channel-DC entworfen und umgesetzt. Es versorgt 1500 Filialen und Tausende von Verbrauchern mit einem Sortiment von 22.000 Trocken-, Frisch- und Tiefkühlartikeln.

„Gemeinsam mit WITRON haben wir ein System implementiert, das aufgrund seiner Effizienz, Qualität und Kosteneffektivität Maßstäbe in der Logistikwelt setzt – und trotz zusätzlicher Herausforderungen wie der Covid-Pandemie und des Krieges in der Ukraine ging es planmäßig in Betrieb“, sagt Raymond Lundmark, Leiter Logistik bei Dagab, Axfoods Einkaufs- und Logistikunternehmen. „Alle am Projekt Beteiligten können sehr stolz auf das Erreichte sein. Wir haben gezeigt, was mit Leidenschaft und hervorragender Teamarbeit möglich ist“, stimmt WITRON-Projektleiter Holger Weiß zu.

Es ist ungewöhnlich, dass WITRON mit solcher Bewunderung über ein Projekt spricht, das „funktional äußerst anspruchsvoll“ ist. Doch wenn Weiß über „sein“ Axfood-Logistikzentrum spricht, wird die Größenordnung der umgesetzten Aufgabe deutlich. „Wir haben noch nie eine so komplexe Interaktion von Systemen, IT und Mechanik in dieser Intensität gesehen. Wir erleben Omni-Channel-Logistik in Bestform und im Hinblick auf die Integration der Geschäftsprozesse ist es das herausforderndste Projekt in unserer Geschichte.“

Beeindruckende Zahlen

Die Zahlen sind wirklich beeindruckend: 103.000 Quadratmeter Logistikfläche, mehr als 22.000 verschiedene Produkte – Tiefkühlpizza, Obst, Gemüse, Convenience-Produkte, Würste, Fleisch, Brot, Käse, Pasta, Kosmetika und Spielzeug werden in Temperaturzonen von -26 bis +18 Grad Celsius gelagert. Täglich verlassen mehr als 1,6 Millionen kommissionierte Einheiten das DC.

Vor drei Jahren war die Anlage noch nicht fertiggestellt. Nicholas Pettersson, der frühere Präsident von Dagab, war bereits überzeugt: „WITRON wird unsere Vision eines Omni-Channel-Lagers Wirklichkeit werden lassen.“ Er und sein Team reisten um die Welt, sahen sich viele Referenzlösungen an und vergaben schließlich den Auftrag. „Wir waren sehr zufrieden mit der Aussage und ehrlich gesagt, fühlten wir auch ein bisschen Druck“, lacht Weiß, der als verantwortlicher Projektleiter das Projekt von der Planungsphase an unterstützte.

Axfood ist der zweitgrößte Lebensmitteleinzelhändler in Schweden und hat in den letzten Jahren aufgrund seines Wachstums wiederholt Kapazitätsprobleme im Logistikbereich gehabt. „Die bestehenden Lager, insbesondere die manuellen, liefen dauerhaft auf voller Kapazität“, erklärt Lundmark. Axfood wollte eine langfristige strategische Position für die Zukunft aufbauen. Dazu gehörte auch, das Wachstum zu sichern und die eigenen Anforderungen an hohe Qualität in der Logistik im Hinblick auf Kundenservice über alle Vertriebswege hinweg zu erfüllen. Omni-Channel war das Schlagwort.

Gleiche automatisierte Lagertechnik

Der Online-Handel hat Zugriff auf dasselbe Inventar wie das Filialgeschäft. Prozesse, die bisher in zwei getrennten Bereichen abgewickelt und anschließend mit herkömmlicher Lagerlogistik mit großem Aufwand zusammengeführt werden mussten, werden jetzt in einem einzigen integrierten Lagerlogistiksystem gesteuert. Das Ergebnis sind erhebliche Effizienz-, Leistungs- und Qualitätssteigerungen bei Kommissionierung und Verpackung sowie beträchtliche Investitionsersparnisse. Bei WITRON nennt man das OCM.

„OCM steht für die Integration aller horizontalen und vertikalen Akteure in einem Omni-Channel-Netzwerk – einschließlich Lieferanten, Logistikzentren, Transport und den verschiedenen Vertriebskanälen wie Filialen, Heimlieferung, Click + Collect und Drive-Through“, erklärt WITRON-CEO Helmut Prieschenk. Ziel ist es, ein leistungsstarkes, durchgängiges Retail-Logistiknetzwerk zu schaffen, in dem alle Knotenpunkte kontinuierlich miteinander kommunizieren und sich gegenseitig optimieren. „Der entscheidende Faktor ist, dass dieses Projekt kein reines Automatisierungs- oder Supply-Chain-Projekt war, sondern ein Unternehmenswandelprojekt. Folglich sind die Konzepte von Parallelwelten und autarken Silos keine mehr gangbaren Optionen. Der aktuelle Fokus liegt auf einer umfassenden bereichsübergreifenden Optimierung. Auf dieser Basis können die Projektziele von Axfood – hohe Kosteneffizienz, hohe Liefersicherheit, beste Lieferqualität und Sortimentsausweitung – ‘End-to-End’ im gesamten Konzern umgesetzt werden“, fügt er hinzu.

Eng vernetzt

WITRON implementierte einen Modulmix, der eng miteinander verknüpft ist: den OPM für die klassische Filialbelieferung, den CPS für Großvolumen- und Sperrgüter sowie den AIO im Kleinteilelager. Zusätzlich optimiert ein vollautomatischer Versandpuffer den gesamten Versandprozess im Geschäft in Echtzeit. Für die Vorbereitung von E-Commerce-Bestellungen auf den Versand wurde ebenfalls eine ausgeklügelte Lösung gefunden. Hier werden die Behälter nach einer Routenfolge vollautomatisch sortiert und gestapelt, unmittelbar nach der Kommissionierung, sodass ein Versandmitarbeiter sie in den jeweiligen Anhänger in einer routen- und sequenzfreundlichen Weise laden kann.

Je nach Vertriebsweg erfolgen die Lieferungen mit verschiedenen Ladehilfsmitteln, darunter filialspezifisch verpackte Paletten und Rollcontainer, Tiefkühlbehälter, Totes, speziell entwickelte tiefkühlgeeignete Lieferboxen und umweltfreundliche Papierbeutel. Innovative Algorithmen sorgen für eine effiziente Konsolidierung aus den verschiedenen Produkt- und Temperaturzonen für jeden Filial- oder Online-Bestellung sowie für platzsparendes Stapeln in den optimalen Versandbehälter.

Das neue DC bietet mehr als 700.000 Lagerplätze für Holz- und Kunststoffpaletten, Rollcontainer, Totes und Tiefkühlbehälter. Es ist außerdem mit mehr als 200 Staplerkränen und über 30 km Fördertechnik ausgestattet – alles gesteuert durch ein multifunktionales Lagerverwaltungssystem mit offenen Schnittstellen, die vom WMS bis zu den Lieferantensystemen, Routenplanung und Vertriebssystemen reichen. Ein WITRON OnSite-Service-Team mit mehr als 200 Mitarbeitenden sorgt für eine dauerhaft hohe Verfügbarkeit aller Komponenten und Prozesse im Mehrschichtbetrieb rund um die Uhr.

Tiefkühlbereich

Die zahlreichen verschiedenen Ladehilfsmittel stellten eine große Herausforderung dar, insbesondere im Tiefkühlbereich. „Wir haben unterwegs auch ein neues Ladehilfsmittel entwickelt“, sagt Lundmark. Ein neuartiges Totesystem wurde entwickelt, um Tiefkühlwaren in E-Commerce-Bestellungen zu kühlen. Dieses System nutzt speziell isolierte Totes und gefrorene Deckel, die als Kältepacks dienen und die herkömmliche Verwendung von Trockeneis ersetzen. Diese Deckel werden in speziellen Gefrierzonen im Lager vorgekühlt, bevor sie automatisch auf die Totes gesetzt werden. Nach der Lieferung werden die Deckel und Totes zurückgegeben, erneut eingefroren und wiederverwendet. „Viele E-Commerce-Unternehmen vermeiden den Umgang mit Tiefkühlwaren, weil sie das Problem nicht lösen können. Jetzt haben wir eine Lösung, die auch wirtschaftlich sehr effizient ist“, erklärt Lundmark.

Aber was passiert in Bålsta, wenn ein E-Commerce-Kunde gefrorene Erbsen, Schokolade und Duschgel bestellt? „Die Konsolidierung erfolgt in speziellen Routenfolge-Puffern, in denen die Totes unmittelbar nach der Kommissionierung vollautomatisch sortiert und gestapelt werden, bevor sie an den Endkunden geliefert werden“, erklärt Weiß. Der Ablauf ist online bestellen → Verteilung nach Temperaturzonen → Kommissionierung (bei der die entsprechende Teilmenge der Bestellung in der jeweiligen Temperaturzone separat entnommen wird) → Konsolidierung im Routenpuffer → automatische Sortierung nach Versandrouten → Beladung → Lieferung.

Technologie und Kultur

Feinabstimmung des Materialflusses ist eine typische Abschlussaufgabe in einem Projekt, aber eine, die besonders wichtig ist. „Niemand hat jemals ein Projekt in dieser Größenordnung und Funktionalität umgesetzt, und es gibt nur wenige vergleichbare auf der Welt“, sagt Lundmark. „Das funktioniert nur, wenn man eng im Team zusammenarbeitet, lösungsorientiert denkt und Herausforderungen gemeinsam meistert. Es war eine sehr befriedigende Erfahrung, das Projekt gemeinsam umzusetzen. Als starker Partner verfügt WITRON über das notwendige Know-how und jahrzehntelange Erfahrung, um ein Projekt dieser Größenordnung erfolgreich umzusetzen. Ihre Unternehmenskultur passt nahtlos zu unserer, was ich für einen entscheidenden Faktor für die erfolgreiche Umsetzung dieser ambitionierten Logistikinitiative halte. Technologie und Kultur müssen zusammenpassen.“

Der Projektstart fiel mit dem Beginn der Covid-Pandemie zusammen, gefolgt von Störungen in der Lieferkette durch Engpässe bei Automatisierungskomponenten. Diese Herausforderungen wurden durch den Konflikt in der Ukraine noch verschärft, was zu weiteren Störungen in den Lieferketten führte. „Trotz der Herausforderungen haben wir alle Aufgaben erfolgreich gemeistert und sind planmäßig in Betrieb gegangen“, sagt Weiß. „Wir können mit großem Stolz sagen, dass die Projektziele, die wir uns in Bezug auf Servicelevel, Effizienz und Nachhaltigkeit gesetzt haben, bereits mehr als erreicht wurden. Wir haben einen neuen Standard gesetzt.“