Hochleistungs-Warenhausautomatisierung

Jumbo, der zweitgrößte Lebensmitteleinzelhändler in den Niederlanden, betreibt ein hochautomatisiertes Frischlogistikzentrum, das das Tempo für die gesamte Lieferkette vorgibt, ohne die Führungsrolle zu übernehmen.

In seinem Nationalen Distributionszentrum in Nieuwegein präsentieren Jumbo und WITRON ein Konzept, das die Rolle moderner Logistikzentren neu definiert. Der Fokus: Geschwindigkeit, Verfügbarkeit und Agilität. Mit einer Fläche von 40.000 Quadratmetern versorgt die Anlage über 725 Filialen in den Niederlanden und Belgien mit fast 3.000 verschiedenen Frisch- und Ultra-Frisch-Produkten, darunter Milchprodukte, eine große Käseauswahl, Fleischwaren, Tapas, Salate, gekühlte Getränke und vieles mehr. Bei einer Umgebungstemperatur von +2 Grad Celsius können täglich mehr als eine Million Einheiten mit OPM (30 COM-Maschinen), AIO- und CPS-Modulen kommissioniert werden. Ein vollautomatischer Versandpuffer sorgt für eine Just-in-Time-Auslieferung von storefreundlichen gestapelten Rollcontainern an die Märkte.

Das Frischverteilzentrum markiert die zweite erfolgreiche Zusammenarbeit zwischen Jumbo und WITRON, nach einer Hochleistungs-Trockenwarenanlage. Ausgestattet mit OPM (31 COM-Maschinen), DPS und CPS kann diese Anlage an Spitzentagen bis zu 565.000 Kartons aus einem Sortiment von 14.300 Artikeln kommissionieren.

DC Herzstück der Lieferkette

Die niederländische Einzelhandelsgruppe stand vor einer Reihe von Herausforderungen, die den Bau einer der ambitioniertesten Logistikplattformen Europas erforderlich machten. Zu diesen Herausforderungen gehörten erwartete Arbeitskräftemangel in der Zukunft, die Erweiterung des Sortiments im Trocken- und Frischwarensektor, steigende Verbraucheransprüche – insbesondere bei Frischprodukten – und die wachsende Nachfrage nach Geschwindigkeit sowohl in den Filialen als auch im Online-Handel. Heute dient das hochautomatisierte Frischlogistikzentrum in Nieuwegein, das von WITRON als Lebenszeitpartner geplant und umgesetzt wurde, als strategisches Herzstück einer nahtlos orchestrierten, anpassungsfähigen und kundenorientierten Lieferkette. Denn der Verbraucher ist der wahre Taktgeber.

Mechanik und IT

Das zentrale Verteilzentrum für Frischprodukte (CDC) ist für eine tägliche Spitzenkapazität von 1,06 Millionen Kommissionierungseinheiten ausgelegt. Eine modulare Erweiterung für zukünftiges Wachstum wurde bereits im Gesamtkonzept berücksichtigt. Alle Logistikbereiche sind durch ein Fördernetzwerk verbunden, das mehr als 670.000 Paletten-, Tray- und Trolley-Lagerplätze sowie 120 Staplerkräne umfasst. Alles wird von einem hochfunktionalen WITRON-Lagerverwaltungssystem gesteuert. Alle IT- und mechanischen Komponenten wurden von WITRON entworfen, hergestellt und in Betrieb genommen.

Arbeitskraft, Sortiment, Frische

Als Jumbo vor einigen Jahren begann, die Zukunft seiner Lieferkette zu gestalten, wurde deutlich, dass bestehende Strukturen den kommenden Herausforderungen nicht gewachsen sein würden. „Wir erwarteten Herausforderungen auf dem Arbeitsmarkt, eine wachsende Anzahl an SKUs und wollten unser Frischlogistiksystem grundlegend neu gestalten, mit klarem Fokus auf maximalen Kundenservice, Frische und Nachhaltigkeit“, erinnert sich Karel de Jong, Supply Chain Director bei Jumbo. Das Unternehmen wollte sein SKU-Portfolio erweitern, die Sortimentsdifferenzierung schärfen und mehr Agilität in den Frischlogistikprozessen erreichen. Gleichzeitig wurde der regionale Lagerraum zunehmend knapp, da das Produktsortiment weiter wuchs. Die entwickelte Lösung konzentrierte sich auf Zentralisierung, Automatisierung und Prozessoptimierung.

Präzises Zeitmanagement ist besonders im Ultra-Frisch-Segment von entscheidender Bedeutung. Temperatur, tägliche Abläufe und Wetterbedingungen beeinflussen sofort das Volumen.

„Für uns bedeutet Agilität, sehr schnell auf wechselnde Anforderungen reagieren zu können. Eine Wetteränderung bedeutet eine Nachfragesteigerung, und wir müssen bereit sein, darauf zu reagieren“, sagt de Jong. „Frische muss ohne Verzögerung beim Verbraucher ankommen – und darf nicht im Lager verbleiben.“

Das Projekt markierte einen bedeutenden Wandel in Witron’s internem Ansatz. Das Lager hat sich von einer eigenständigen Einheit zu einem nahtlos integrierten Organ innerhalb des Lieferkettenorchesters entwickelt. Johannes Meissner, WITRON’s Technischer Geschäftsführer, beschreibt die Entwicklung folgendermaßen: „Das DC ist kein isoliertes System mehr, sondern ein integraler Bestandteil des Organismus unseres Kunden. Nur so können Lieferketten wirklich optimiert werden.“ Diese Transformation verwandelt das Lager von einem reinen Konsolidierungs- und Puffersystem in ein zentrales Steuerungsinstrument. De Jong ergänzt: „Das DC führt das Orchester nicht an. Der Kunde tut das.“ Symbolisch stellt er das Lager als die ‚erste Violine‘ in einem fein abgestimmten Lieferkettenorchester dar – essenziell, führend und den Ton setzend, aber immer Teil einer größeren Harmonie.

Technologie in XXL

Das Logistikzentrum in Nieuwegein, das sowohl Trockenwaren- als auch Frischwarenverteilzentren umfasst, zählt zu den größten Projekten von WITRON weltweit. Es ist mit mehr als 60 COM-Maschinen, über 1,1 Millionen Paletten-, Tray- und Trolley-Lagerplätzen, etwa 200 Staplerkränen ausgestattet und für eine maximale Kapazität von 1,6 Millionen Kommissionierungen pro Tag ausgelegt. Mit OPM, AIO, CPS und dem automatisierten Versandpuffer nutzt das Team aus der Oberpfalz bewährte Technologie. Es garantiert Spitzenverfügbarkeit, da das DC das Kernstück der Versorgung für Jumbo-Kunden in den Niederlanden und Belgien ist. Ein Vor-Ort-Service-Team sorgt für einen reibungslosen Betrieb aller IT- und mechanischen Prozesse.

Beide Partner betonen, dass Erfolg nicht von der Anzahl der Maschinen abhängt, sondern von den spezifischen Anforderungen in den jeweiligen Einsatzbereichen. Wie kann das System ausgeglichen werden? Da alle Artikel in Filialen auf Rollcontainern geliefert werden, ist eine nahtlose Koordination zwischen den Subsystemen entscheidend, um maximale Konsolidierung und Raumausnutzung zu erreichen. De Jong sagt: „Erfolg hängt nicht vom nächsten Gerät ab. Es geht um ein perfekt abgestimmtes Gesamtkonzept mit einer wichtigen Rolle für die Bediener und das Steuerraum-Team.“

Ergebnis im Laden

Automatisierung bringt messbare Vorteile für die Filialen:
• Mehr SKUs – mit Aufwärtstrend
• Automatisches Stapeln der Waren auf Rollcontainer, angepasst an das Regallayout
• Konsolidierung von Kartons (kommissioniert in OPM und CPS) mit Stück- und Trolleyware (kommissioniert in AIO)
• Hoch effizientes, routenoptimiertes Beladen der LKWs durch fortschrittliche Optimierungsprozesse im automatisierten Versandpuffer

Folglich werden die Regale im Laden effizienter, schneller und mit weniger Handhabungsaufwand wieder aufgefüllt. Zudem werden Prozesse, die zuvor per Direktlieferung abgewickelt wurden – wie frischer Fisch – jetzt zentral in Nieuwegein konsolidiert. Dank fortschrittlicher Prognose- und Nachfüllprozesse liefert Jumbo genau das, was die Filialen wirklich benötigen. Das Ergebnis für die Kunden ist eine verbesserte Frische, ein perfekt abgestimmtes Sortiment und eine schnellere Verfügbarkeit.

Verpackung ist Kernkompetenz

Automatisierte Prozesse erfordern Standardisierung, was sich in der Art widerspiegelt, wie verschiedene Verpackungsarten verwaltet werden. „Deshalb haben wir geschulte Kollegen, die in diesem Bereich umfangreiche Expertise entwickelt haben“, sagt de Jong. Kartondesign, Klebeeigenschaften, Stretchfolie sowie die Qualität von Kartons und Paletten sind entscheidend für den Materialfluss und die Ladestabilität. WITRON und Jumbo haben frühzeitig Maßnahmen ergriffen, um kritische Verpackungen zu identifizieren und Transparenz gegenüber den Lieferanten zu schaffen. Das Ergebnis ist eine verbesserte Eingangssteuerung, die zu stabileren Prozessen im DC führt.

Jumbos Mitarbeiter konnten sich effektiv an ihre neuen Aufgaben anpassen, vom manuellen Betrieb auf einen automatisierten Produktionsprozess umstellen. Sie erhielten detaillierte Einblicke in zukünftige Aufgaben innerhalb der betriebenen Systeme und tauschten sich intensiv mit erfahrenen Nutzern aus. „Mit einer Vielzahl an Erfahrungen aus Projekten in Europa, Nordamerika und Australien können wir Kunden umfassend bei diesem wichtigen Wandel unterstützen“, betont Meissner.

Technologie kann gekauft werden – Kultur nicht. Jumbo hat Lean-Prinzipien mit dem Jumbo Production System (JPS) übernommen, darunter Transparenz auf der Werksebene, Schichtbesprechungen und eine hohe Eigenverantwortung bei Problemlösungen durch Mitarbeiter. Einmal täglich findet eine zentrale Steuerungsbesprechung im Herzen des Betriebs statt – nicht im Büro, sondern im Arbeitsbereich. „Hier analysieren die Kollegen den Vortag und besprechen die Aufgaben und Ziele für die kommende Schicht. Wenn diese halbe Stunde gut verläuft, wird es ein guter Tag“, sagt de Jong lächelnd.

Welche Maßnahmen sind als Nächstes zu erwarten? Jumbo betrachtet die Lieferkette als eine End-to-End-Netzwerkstruktur, nicht als eine Reihe separater Lager. Die Integration der Filialen, die Verbindung zu den Lieferanten, die Optimierung der Transportwege und die Automatisierung von Prozessen – auch im E-Commerce, der noch manuell abgewickelt wird – sind zentrale Säulen der zukünftigen Strategie.

„Automatisierung ist kein eigenständiges Ziel, sondern ein Werkzeug, das dort eingesetzt wird, wo es notwendig ist. Vielfalt in unserem Produktportfolio prägt weiterhin unsere Unternehmensphilosophie – getrieben von einem klaren Fokus auf Effizienz und Wirtschaftlichkeit“, erklärt de Jong. Meissner kommt direkt auf den Punkt: „Automatisierung hat das Fundament gelegt. Das nächste Kapitel dreht sich um End-to-End-Optimierung.“