Hochdichte Speicherung

Edward Hutchison, Geschäftsführer von BITO Storage Systems, betrachtet die Hochdichte-Lageroptionen, die Herstellern ermöglichen, ihre Produktionslinien am Laufen zu halten.

Ohne effektive und zuverlässige Lager- und Kommissioniersysteme kommen Produktions- und Montagelinien zum Stillstand. Die Just-in-Time-Versorgung mit Teilen, Halbfertigerzeugnissen und Rohstoffen für Produktionsmaschinen erfordert flexible und skalierbare Lager- und Entnahmesysteme. Diese können manuell oder automatisiert sein.

In Fabriken wird der Raum in der Regel für Fertigungsprozesse priorisiert, aber ausreichender Lagerbestand wird meist in der Nähe der Produktion benötigt, um den Produktionsfluss aufrechtzuerhalten. Dichtere Lagerung bedeutet oft, dass Teile näher beieinander gelagert werden können, um die Kommissionierzeiten zu verkürzen und eine schnellere Versorgung der Linie zu gewährleisten.

Die Bestimmung der Lagerdichte hängt von Faktoren wie Lagerprofil, Investitionskosten für die Regalanlage, Handling- und Transportkosten pro Artikel, die die Kosten für innerbetriebliche Transporte und Arbeit umfassen; Handling-Kapazität gemessen in Picks, also der Anzahl der entnommenen Artikel pro Zeiteinheit; sowie der optimalen Nutzung des verfügbaren Raumvolumens und der Grundfläche eines Lagers oder Lagerbereichs ab.

Wenn die Waren nicht in einer bestimmten Reihenfolge entnommen werden müssen, ist Drive-in-Regalierung eine Option für die Lagerung und Entnahme großer Lagerbestände. Dies ist besonders relevant bei großen Mengen desselben Artikels, druckempfindlichen Gütern und unstabilen Palettenladungen, bei denen LIFO (Last In, First Out) funktioniert.

Eine alternative Möglichkeit zur Raumausnutzung ist die Installation von mobilen Paletten- oder Cantilever-Regalen, bei denen das Regal zum Öffnen eines einzelnen Gangs an die gewünschte Stelle bewegt wird. Dies kann die Lagerkapazität um bis zu 200 Prozent bei gleicher Grundfläche erhöhen oder die Flächenbelegung um 50 Prozent reduzieren. Allerdings müssen die Kommissionierer auf das Bewegen der Regale und das Öffnen des Gangs warten, was für häufig entnommene Artikel nicht ideal ist.

Für häufige Kommissionierungen schaffen Paletten- und Karton-Live-Systeme konzentrierte Lager- und Entnahmepositionen innerhalb eines bestimmten Grundrisses. Mit Live-Lagerung kann jede Produktlinie in einer separaten Flussbahn präsentiert werden und ist direkt am Kommissionierplatz zugänglich. Kartons oder Paletten werden von hinten in die Flussbahn eingespeist und bewegen sich auf Rollen zum Entnahmeplatz an der Vorderseite. Die Fähigkeit, ausreichende Nachfüllmengen vorzuhalten, trägt zur ständigen Produktverfügbarkeit bei. Neben der kompakten Lagerung auf kleinem Raum arbeiten Live-Systeme nach dem FIFO-Prinzip (First In, First Out), was eine einfache Kontrolle von Produktionschargen und Haltbarkeitsdaten ermöglicht. Separate Lade- und Kommissioniergänge erhöhen die Leistung der Bediener und können die Sicherheit verbessern, da Nachfüllbestände, die von Gabelstaplern transportiert werden, und die manuelle Kommissionierung in verschiedenen Gängen getrennt werden.

Diese Art von ‚mechanischer‘ Lösung findet oft das richtige Gleichgewicht zwischen Investition, Dichte und Geschwindigkeit für schnell bewegliche Teile. Die Ergänzung durch einfache Automatisierungstechnologien wie Pick-to-Light und Sprachkommissionierung verbessert die Genauigkeit und den Durchsatz weiter.

Durch den Einsatz von Hochregal- und Schmalgangregalen kann vertikaler Raum und Bodenfläche optimal genutzt werden. In der Regel werden schmalgangige Anlagen mit manuell betriebenen Staplerkränen oder Kommissionierfahrzeugen bedient. Dies ermöglicht das Kommissionieren kleinerer Stückgüter aus allen Regalebenen. Führungsschienen und induktive Steuerung sorgen dafür, dass die Servicefahrzeuge stets den optimalen Abstand zur Anlage einhalten. Der Einsatz von VNA (Very Narrow Aisle)-Fahrzeugen ermöglicht Gänge mit typischerweise zwischen 1,6 und 2 Metern Breite, wobei die Fahrzeuge in der Regel bis zu etwa 15 Metern Höhe operieren. Höhere Regale erfordern breitere Fahrzeuge und somit breitere Gänge. Hochregallager mit automatisierten Systemen, die von Staplerkränen bedient werden, können theoretisch Höhen von über 40 Metern erreichen, wobei üblicherweise etwas über 30 Metern üblich ist. Diese bieten in der Regel die höchste Dichte.

Abschließend ist es wichtig, Lösungen zu finden, die die Produktionslinien von einem Anbieter unterstützen, der fachkundige Beratung und das umfassende Sortiment bereitstellen kann, um eine geeignete Hochdichte-Lagerlösung zu entwerfen und zu installieren, die jede Herausforderung eines Herstellers bewältigen kann.